２日間に渡り氷室神社で開催された第4回ひむろしらゆき祭は、今年も大盛況でした。
２日目の日曜日は快晴。
気温も高く絶好のかき氷日和で、全国から集まったかき氷ファンでいっぱいでした。

初参加の私たちはチームhimuroをしっかりアピールするお揃いのＴシャツを着て、通りがかった人にフライヤーを配りました。
来場された方はみんな有名店のかき氷を食べるために来られていましたが、多くの方がhimuroのプロトタイプを見て立ち止まり、「なにこれ？」「スゴいおしゃれ！」「どうやって削るの？」「どこで買えるの？」「来月開店するのでほしいんだけど」と、大変好評をいただきました。(^_^)

そしてもうひとつ大人気だったのが、このTシャツ。笑
「ほしいです！」「どこで買えますか？」「かき氷製造機を買えばおまけにつきますよね。」

・・・ホントに発売しちゃおうかな？？笑

himuro PV　→　https://youtu.be/kuvod81lXj8

つづく。

stu-art （スチュアート）は、イタリアのデザイナー・アーティストを応援しています。

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氷文化の発祥である奈良から次世代かき氷製造機を世界にプロデュースしたい！

昨年４月からスタートしたこのプロジェクトは、ようやくプロトタイプの完成までたどり着くことができました！

himuroは、

☆100年以上変わってこなかったかき氷製造機の氷削メカニズムを一新！
新開発！スライドシェイビング機構搭載（特許出願中）

☆氷を選ばず、ふわふわかき氷を実現！
氷屋さんの純氷ブロックアイス、業務用製氷機や家庭用冷蔵庫でできるキューブアイス、
果汁等で作ったフレーバーアイスのいずれからでもふわふわなかき氷が楽しめます

☆オリジナルかき氷メニューが飛躍的に拡大！
２種類のテイストを同時に削るデュアルシェイブシステム搭載（特許出願中）

☆Designed by Italy
国際色豊かだった天平文化に思いをはせて、遠くシルクロードを越えてイタリアンデザインを採用

☆バーカウンターの上にも設置できる省スペース設計

そのほか、こんな機能を検討しています。
☆お客さんのテーブルの横までワゴンサーブできるバッテリー駆動
☆氷の種類によって刃の角度や出具合を自動で調節するセンシングデバイス搭載
☆顔認証機能を付加して、来店した常連客や家族が近づくと顔を上げる機能
☆パーティモードにすれば、あえて氷をまき散らす機能

など、himuroはこれからも日々進化しながら、レストラン、カフェ、ご家庭にかき氷を通じて今までになかった楽しい体験を提供できるマシンをめざしていきます。

どうぞこれからも応援よろしくお願いします！

製品化パートナー募集！！

himuroの製品化販売に向けて、わたしたちと一緒に食感やマシン性能のさらなる向上をめざすパートナー企業を募集します！

くわしくは下記アドレスまでご連絡ください！

つづく。

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今日は氷室神社の献氷祭。

昨年とは違い今年は「業界人」として参列してきました。笑
製氷販売業社や冷凍食品メーカー、かき氷製造機メーカーなど、氷に関わる企業の方々が全国から集まり、みんなでお供えをしたり舞楽が奉納され、今年の商売繁盛を祈願しました。

そして今週末はいよいよかき氷の祭典「ひむろしらゆき祭」です！

「ひむろしらゆき祭」は、奈良県のみならず日本各地のかき氷有名店が自慢のメニューを競います。
どのお店のかき氷も大変ユニークでおいしいのできっと楽しんで頂けると思います。
もしお時間がありましたら、５月６日（土）・７日（日）氷室神社へお越し下さい！

もちろんhimuroの展示ブースにもぜひお立ち寄りくださいね。

http://himuroshirayuki.wixsite.com/himuroshirayuki

良いお天気でありますようーに！

つづく。

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ついにＦＲＰカバーが完成しました！

素敵です！
メタリック塗装が美しく光り輝いています。
春の行楽シーズンで制作が立て込んでいたポップ工芸さんに無理をお願いしてなんとか間に合わせてもらいました。どうもありがとうございました！

ギリギリの完成となったので、５月６日からのひむろしらゆき祭でかき氷の実演をしながらの発表は出来なくなりましたが、このプロトタイプの展示だけでも十分出展の価値はあると思います。
これをもとに共に製品化を進めてくれる製造業者を見つけ、来年には販売を実現したいです。

氷文化の発祥「奈良」から次世代かき氷製造機を発表するというこのhimuroプロジェクトは、多くの方に支えられここまでたどり着くことができました。
このプロジェクトに関わってくださったみなさん、本当にありがとうございました！
プロジェクトはまだまだ続きますが、これからもどうぞよろしくお願いします！

つづく。

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ひむろしらゆき祭まであと１ヶ月足らずとなりました。

プロトタイプは当初３月末には完成している計画でしたが、ダウンサイジングや氷を押さえるメカニズムに思いのほか時間がかかってしまいました。氷削メカニズムにメドが立った３月中旬、ムカイモータースさんから教えていただいたＦＲＰ専門の加工業者であるポップ工芸社さんをたずねました。こちらはひとつひとつ手作りで造形ができるＦＲＰの特製を活かして、全国各地のゆるキャラ人形やＵＳＪのキャラクターなどを制作されています。

入り口でなんと「せんとくん」が出迎えてくれました！
イタリアから届いたレンダリング図を見せながら、カバー制作の打合せをしましたがこちらで作ったシャーシのサイズが図面と微妙に異なるため、シャーシの現物を預けてＦＲＰのカバーを作ってもらうことにしました。

ＦＲＰは、車のスポイラーやバイクのカウル、プレジャーボートなどに利用される素材です。発泡スチロールや粘土、石膏、シリコン等で原型をつくり、そこにハケで何重にも塗り込んで制作していくのでとても手間のかかる作業です。

発注から約１ヶ月ほどしてようやく石膏でできた原型をみることができました！
これにＦＲＰを塗り、塗装をすればいよいよ完成です！

つづく。

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プロトタイプの制作もいよいよ佳境に入ってきました。

氷削メカニズムとシャーシ部分は完成したので、マシンの要である「顔」を発注しました。
顔はステンレス製の真円で、さすがにＤＩＹでは不可能です。文字通り「顔」なのでべっぴんさんに仕上げたいです。
そこで、古くから親しくしていただいている奈良の看板施工業者である三岡商事さんに相談したところ金属加工専門の業者を紹介してくれました。
東大阪の有限会社カンサイ松本金属さんです。
予めＦＡＸで仕様を送り顔部分の円盤ができたタイミングでマシンを持ってお邪魔しました。

The町工場！という雰囲気の工場で、職人さんたちが一生懸命働いています。
職人さんは、ボクからマシンを受け取ると、定規を使って円盤の顔にささっと印をつけ、ドリルで穴を開けます。その間約１０分！
スゴすぎます！スライドする氷容体の上下幅にぴったりハマる位置に顔が取り付けられました。
これぞ日本製品のクオリティを支える底力です。

しかしこのような東大阪の町工場がバブル崩壊後の20年ほどで約半分になったと聞きます。多くは大手企業の下請け工場でしたが、円高で大手が海外に生産拠点を移し日本の中小工場が取り残されたのでした。得意の技術をいかして新製品を開発しようとしても、ここにも「量産試作のカベ」が立ちはだかります。
このすばらしい加工技術にstu-artがイタリアのすぐれたデザインを融合し、クラウドファンディングで資金調達しながらオリジナル製品を開発販売することはできないでしょうか？
これはstu-artを立ち上げたときから考えていた構想ですが、himuroの完成を機にこんなコラボレーションを積極的に進めようと思いました。

Designed by Italy & Made in Japan　世界一クールなデザインと品質の融合です！

つづく。

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刃のついた前面パネルを固定し内側の氷容体を左右にスライドさせるメカニズムでプロトタイプを制作することにしましたが、実は最大の難所がありました。

それは左右にスライドする氷をどうやって固定するかです。
しかも氷は削れる度に薄くなっていくので、それに合わせて一定の強さで押さえていかなければなりません。氷容体を左右にスライドさせるモーターの回転運動を利用して、今度はスライドする氷容体の後方から回転力を利用して氷を少しずつ押す仕組みをいろいろ検討しました。フレキシブルシャフト、ウォームギア、ラックギア・・・

改めてインターネットの便利さを実感しました。
「スライド・回転・ギア」などのキーワードで検索すると、いろんな仕組みが動画などで確認できます！また通販サイトでは必要なパーツも購入できます。
凄い時代になったものです。メイカーズもこのインフラがあってはじめてものづくりが可能になるのですね。

あれこれ調べ検討を重ねた結果、ついに解決策が見つかりました！
タイミングベルトを２つ組み合わせて、ひとつのモーターの回転力で氷容体のスライドと氷を押さえる軸の回転をさせるメカニズムです！

モーターには120回転／分の減速ギアを取付け氷容体を左右にスライドさせます。これに３コのタイミングプーリを利用して回転数を1/3に落とし氷を押す回転軸に動力を伝えます。氷を押さえる回転軸は１回転で1mm進むのでスライド１回で約0.3mm氷を前方へ押します。つまり１スライドで削るかき氷の薄さは0.3mmということになります。ギア比と刃の出具合を調整すればもっと薄く削ることもできます。
これでようやく次世代かき氷製造機himuroのメカニズムが完成しました！

ついに試作の壁を破りました！　＼(^^)／

つづく。

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いよいよ本格的にプロトタイプの制作に着手しました。

ホームセンターで必要な工具や金具を取りそろえ、オフィスはエラいことになってきました。
町工場さながらの部屋にカッコつけて「FabLab himuro」と名付けてみたもののすぐに作業に没頭してネーミングのことなどすっかり忘れてしまいました。（笑）

すべての部品は、既製の何かのパーツやホームセンターの金具類なのでhimuroに必要なサイズに加工しなければなりません。高速切断機やグラインダーで鉄板やステーを適切なサイズに切り、ビス穴ひとつから作っていきます。
鉄板にドリルで穴をあけるとき、刃の回転力で開ける位置が微妙にズレてしまいます。そこでポンチで一度金具に凹みをつけてからドリルを使うことや、ドリルの初動回転速度は速いほうがズレにくいことなど、失敗を繰り返しながら覚えていきました。
これでこれからも金属加工はバッチリです。（って、他に何の役に立つんだ？笑）

つづく。

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プロトタイプマシンの自作に取りかかる前に、まず納めたいサイズでのメカニズムを見直しました。
ミラノ工科大学の学生が作ってくれたレンダリング図からサイズを割り出し、ホームセンターで売っている金具やアルミ板でおよそのバランスや位置関係を確認します。

学生が考案したこの丸いデザインで製品化するなら、高さを30cm前後まで小さくしないと「カワイイ！」とならないので、それを目標にダウンサイジングを図っていきます。

ところがこれが結構難しいです。氷を２列横に並べスライドパネルで削るとすれば、横幅がどうしても20cm強必要です。氷容体（氷を入れるところ）の幅を最小75mmにして左右にスライドするパネルの移動幅（左右に各35mm、さらに駆動ローラー45mm）を加算すると20cmを超えてきます。
これで高さを30cm未満にしようとすると横ブタなデザインになってしまって、学生がデザインしたフォルムになりません。

次の策として前面パネルを固定し内側の氷容体を左右にスライドさせるメカニズムを考えてみました。これなら横幅18cm未満に出来そうですが、メカニズムが相当複雑になります。
しかし刃が取り付けられた前面パネルを固定すれば、削っている最中に刃の出具合が調節できるので、氷削性能は格段に良くなるはずです。電気的に制御してボタン１つで刃を前後できれば最高です。 さらにこれをwifiかBluetoothで接続したスマホから操作できればもっとCOOL！（笑）

ホームセンターで揃えた金具やステーだけで制作してるのでとても不格好ですが、FRP製カバーで覆えばなんとかなりそうなので、まずはこのメカニズムで満足に氷が削れる状態に持っていくことにしました。

そして最大のハードルは、カバー制作です。
３Dプリンティングも射出成形も予算的に無理なので、いろいろな方法を検討したところ一番現実的な解決策はFRPによる制作でした。
FRPは、車のスポイラー、バイクのカウル、プレジャーボート等に利用される素材です。粘土や石膏、シリコン等で型をつくり、そこにハケで塗り込んで制作するので、１コから手作りできます。車やバイクの改造パーツなので、もしかしたら自動車屋さんで頼めば作ってくれるかもしれません。完成すれば車の外装同様、綺麗に塗装できるのも魅力的です。

さっそく昨年藤原先生を通じて知り合ったムカイモータースさんに相談してみました。ムカイさんは、いろいろと関係先をあたってくださり、東大阪のＦＲＰ専門の工芸社を紹介してくださいました。また正面（刃を取り付ける）の丸顔部分は、文字通りプロトタイプの「顔」になるので、こちらは古くからの付き合いである三岡商事という奈良の老舗の看板屋さんに鏡面ステンレスで制作してもらうことにしました。

さあ、いよいよプロトタイプの制作です！

つづく。

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「これがメイカーズをはばむ量産試作の壁です。」

プロトタイプの制作について、東大阪でも京都でも良い方策が見つからず、ステンレス製のテスト機眺めながら数日考えました。

そして結論がでました。

「原点に戻り自分で作ってやろう！」

です。（笑）

氷削テスト機の制作でお世話になったヒガシモトキカイさんとのコラボになじんでしまい、今回のプロトタイプ制作も次なるパートナー企業を探すことばかりを考えていました。しかし初めから製作パートナーはいなかったとすれば自社だけで進めていたはずです。それから考えるとテスト機が手元にあるだけでもラッキーですよね。

稼働する部分の部品はテスト機にあるので、これらを流用しながら高さ30cm程度に設計し直し、ホームセンターで売っている金具などで制作したフレームにパーツを取り付ける。どうしても溶接が必要な箇所はエンジン溶接機の１日レンタルがあるので、それを活用する。基本となる氷削メカニズムはそれほど複雑ではないので、細かな使い勝手や耐久性にこだわらなければ、なんとかできるかもしれない。

つまり映画のセットのようにフレームとパーツだけでマシンを組み上げ、イタリアンデザインのカバーはそれを覆うだけというイメージです。
細部の仕上げや製品としての品質追求には課題は残りますが、それらは量産化が決まってから行うことにしました。

ようやくやるべきことが決まり、俄然気合いが入りました！

つづく。

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