5月6日(土)7日(日)ひむろしらゆき祭に出展します!! ~himuro開発ストーリー#33

今日は氷室神社の献氷祭。

昨年とは違い今年は「業界人」として参列してきました。笑
製氷販売業社や冷凍食品メーカー、かき氷製造機メーカーなど、氷に関わる企業の方々が全国から集まり、みんなでお供えをしたり舞楽が奉納され、今年の商売繁盛を祈願しました。

そして今週末はいよいよかき氷の祭典「ひむろしらゆき祭」です!

「ひむろしらゆき祭」は、奈良県のみならず日本各地のかき氷有名店が自慢のメニューを競います。
どのお店のかき氷も大変ユニークでおいしいのできっと楽しんで頂けると思います。
もしお時間がありましたら、5月6日(土)・7日(日)氷室神社へお越し下さい!

もちろんhimuroの展示ブースにもぜひお立ち寄りくださいね。

http://himuroshirayuki.wixsite.com/himuroshirayuki

 

良いお天気でありますようーに!

 

つづく。

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ついにプロトタイプ完成!! ~himuro開発ストーリー#32

ついにFRPカバーが完成しました!


素敵です!
メタリック塗装が美しく光り輝いています。
春の行楽シーズンで制作が立て込んでいたポップ工芸さんに無理をお願いしてなんとか間に合わせてもらいました。どうもありがとうございました!

ギリギリの完成となったので、5月6日からのひむろしらゆき祭でかき氷の実演をしながらの発表は出来なくなりましたが、このプロトタイプの展示だけでも十分出展の価値はあると思います。
これをもとに共に製品化を進めてくれる製造業者を見つけ、来年には販売を実現したいです。

氷文化の発祥「奈良」から次世代かき氷製造機を発表するというこのhimuroプロジェクトは、多くの方に支えられここまでたどり着くことができました。
このプロジェクトに関わってくださったみなさん、本当にありがとうございました!
プロジェクトはまだまだ続きますが、これからもどうぞよろしくお願いします!

つづく。

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いよいよ最終工程!カバー制作 ~himuro開発ストーリー#31

ひむろしらゆき祭まであと1ヶ月足らずとなりました。

プロトタイプは当初3月末には完成している計画でしたが、ダウンサイジングや氷を押さえるメカニズムに思いのほか時間がかかってしまいました。氷削メカニズムにメドが立った3月中旬、ムカイモータースさんから教えていただいたFRP専門の加工業者であるポップ工芸社さんをたずねました。こちらはひとつひとつ手作りで造形ができるFRPの特製を活かして、全国各地のゆるキャラ人形やUSJのキャラクターなどを制作されています。

入り口でなんと「せんとくん」が出迎えてくれました!
イタリアから届いたレンダリング図を見せながら、カバー制作の打合せをしましたがこちらで作ったシャーシのサイズが図面と微妙に異なるため、シャーシの現物を預けてFRPのカバーを作ってもらうことにしました。

FRPは、車のスポイラーやバイクのカウル、プレジャーボートなどに利用される素材です。発泡スチロールや粘土、石膏、シリコン等で原型をつくり、そこにハケで何重にも塗り込んで制作していくのでとても手間のかかる作業です。

発注から約1ヶ月ほどしてようやく石膏でできた原型をみることができました!
これにFRPを塗り、塗装をすればいよいよ完成です!

つづく。

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東大阪の町工場で生まれたマシンの顔 ~himuro開発ストーリー#30

プロトタイプの制作もいよいよ佳境に入ってきました。

氷削メカニズムとシャーシ部分は完成したので、マシンの要である「顔」を発注しました。
顔はステンレス製の真円で、さすがにDIYでは不可能です。文字通り「顔」なのでべっぴんさんに仕上げたいです。
そこで、古くから親しくしていただいている奈良の看板施工業者である三岡商事さんに相談したところ金属加工専門の業者を紹介してくれました。
東大阪の有限会社カンサイ松本金属さんです。
予めFAXで仕様を送り顔部分の円盤ができたタイミングでマシンを持ってお邪魔しました。


The町工場!という雰囲気の工場で、職人さんたちが一生懸命働いています。
職人さんは、ボクからマシンを受け取ると、定規を使って円盤の顔にささっと印をつけ、ドリルで穴を開けます。その間約10分!
スゴすぎます!スライドする氷容体の上下幅にぴったりハマる位置に顔が取り付けられました。
これぞ日本製品のクオリティを支える底力です。

しかしこのような東大阪の町工場がバブル崩壊後の20年ほどで約半分になったと聞きます。多くは大手企業の下請け工場でしたが、円高で大手が海外に生産拠点を移し日本の中小工場が取り残されたのでした。得意の技術をいかして新製品を開発しようとしても、ここにも「量産試作のカベ」が立ちはだかります。
このすばらしい加工技術にstu-artがイタリアのすぐれたデザインを融合し、クラウドファンディングで資金調達しながらオリジナル製品を開発販売することはできないでしょうか?
これはstu-artを立ち上げたときから考えていた構想ですが、himuroの完成を機にこんなコラボレーションを積極的に進めようと思いました。

Designed by Italy & Made in Japan 世界一クールなデザインと品質の融合です!

つづく。

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試作の壁突破!メカニズム完成! ~himuro開発ストーリー#29

刃のついた前面パネルを固定し内側の氷容体を左右にスライドさせるメカニズムでプロトタイプを制作することにしましたが、実は最大の難所がありました。

それは左右にスライドする氷をどうやって固定するかです。
しかも氷は削れる度に薄くなっていくので、それに合わせて一定の強さで押さえていかなければなりません。氷容体を左右にスライドさせるモーターの回転運動を利用して、今度はスライドする氷容体の後方から回転力を利用して氷を少しずつ押す仕組みをいろいろ検討しました。フレキシブルシャフト、ウォームギア、ラックギア・・・

改めてインターネットの便利さを実感しました。
「スライド・回転・ギア」などのキーワードで検索すると、いろんな仕組みが動画などで確認できます!また通販サイトでは必要なパーツも購入できます。
凄い時代になったものです。メイカーズもこのインフラがあってはじめてものづくりが可能になるのですね。

あれこれ調べ検討を重ねた結果、ついに解決策が見つかりました!
タイミングベルトを2つ組み合わせて、ひとつのモーターの回転力で氷容体のスライドと氷を押さえる軸の回転をさせるメカニズムです!

モーターには120回転/分の減速ギアを取付け氷容体を左右にスライドさせます。これに3コのタイミングプーリを利用して回転数を1/3に落とし氷を押す回転軸に動力を伝えます。氷を押さえる回転軸は1回転で1mm進むのでスライド1回で約0.3mm氷を前方へ押します。つまり1スライドで削るかき氷の薄さは0.3mmということになります。ギア比と刃の出具合を調整すればもっと薄く削ることもできます。
これでようやく次世代かき氷製造機himuroのメカニズムが完成しました!

ついに試作の壁を破りました! \(^^)/

つづく。

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プロトタイプの制作②  ~himuro開発ストーリー#28

いよいよ本格的にプロトタイプの制作に着手しました。

ホームセンターで必要な工具や金具を取りそろえ、オフィスはエラいことになってきました。
町工場さながらの部屋にカッコつけて「FabLab himuro」と名付けてみたもののすぐに作業に没頭してネーミングのことなどすっかり忘れてしまいました。(笑)

すべての部品は、既製の何かのパーツやホームセンターの金具類なのでhimuroに必要なサイズに加工しなければなりません。高速切断機やグラインダーで鉄板やステーを適切なサイズに切り、ビス穴ひとつから作っていきます。
鉄板にドリルで穴をあけるとき、刃の回転力で開ける位置が微妙にズレてしまいます。そこでポンチで一度金具に凹みをつけてからドリルを使うことや、ドリルの初動回転速度は速いほうがズレにくいことなど、失敗を繰り返しながら覚えていきました。
これでこれからも金属加工はバッチリです。(って、他に何の役に立つんだ?笑)

つづく。

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プロトタイプの制作①  ~himuro開発ストーリー#27

プロトタイプマシンの自作に取りかかる前に、まず納めたいサイズでのメカニズムを見直しました。
ミラノ工科大学の学生が作ってくれたレンダリング図からサイズを割り出し、ホームセンターで売っている金具やアルミ板でおよそのバランスや位置関係を確認します。

学生が考案したこの丸いデザインで製品化するなら、高さを30cm前後まで小さくしないと「カワイイ!」とならないので、それを目標にダウンサイジングを図っていきます。

ところがこれが結構難しいです。氷を2列横に並べスライドパネルで削るとすれば、横幅がどうしても20cm強必要です。氷容体(氷を入れるところ)の幅を最小75mmにして左右にスライドするパネルの移動幅(左右に各35mm、さらに駆動ローラー45mm)を加算すると20cmを超えてきます。
これで高さを30cm未満にしようとすると横ブタなデザインになってしまって、学生がデザインしたフォルムになりません。

次の策として前面パネルを固定し内側の氷容体を左右にスライドさせるメカニズムを考えてみました。これなら横幅18cm未満に出来そうですが、メカニズムが相当複雑になります。
しかし刃が取り付けられた前面パネルを固定すれば、削っている最中に刃の出具合が調節できるので、氷削性能は格段に良くなるはずです。電気的に制御してボタン1つで刃を前後できれば最高です。 さらにこれをwifiかBluetoothで接続したスマホから操作できればもっとCOOL!(笑)

ホームセンターで揃えた金具やステーだけで制作してるのでとても不格好ですが、FRP製カバーで覆えばなんとかなりそうなので、まずはこのメカニズムで満足に氷が削れる状態に持っていくことにしました。

 

そして最大のハードルは、カバー制作です。
3Dプリンティングも射出成形も予算的に無理なので、いろいろな方法を検討したところ一番現実的な解決策はFRPによる制作でした。
FRPは、車のスポイラー、バイクのカウル、プレジャーボート等に利用される素材です。粘土や石膏、シリコン等で型をつくり、そこにハケで塗り込んで制作するので、1コから手作りできます。車やバイクの改造パーツなので、もしかしたら自動車屋さんで頼めば作ってくれるかもしれません。完成すれば車の外装同様、綺麗に塗装できるのも魅力的です。

さっそく昨年藤原先生を通じて知り合ったムカイモータースさんに相談してみました。ムカイさんは、いろいろと関係先をあたってくださり、東大阪のFRP専門の工芸社を紹介してくださいました。また正面(刃を取り付ける)の丸顔部分は、文字通りプロトタイプの「顔」になるので、こちらは古くからの付き合いである三岡商事という奈良の老舗の看板屋さんに鏡面ステンレスで制作してもらうことにしました。

 

さあ、いよいよプロトタイプの制作です!

つづく。

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原点回帰、やったろかい!  ~himuro開発ストーリー#26

「これがメイカーズをはばむ量産試作の壁です。」

プロトタイプの制作について、東大阪でも京都でも良い方策が見つからず、ステンレス製のテスト機眺めながら数日考えました。

そして結論がでました。

「原点に戻り自分で作ってやろう!」

です。(笑)

氷削テスト機の制作でお世話になったヒガシモトキカイさんとのコラボになじんでしまい、今回のプロトタイプ制作も次なるパートナー企業を探すことばかりを考えていました。しかし初めから製作パートナーはいなかったとすれば自社だけで進めていたはずです。それから考えるとテスト機が手元にあるだけでもラッキーですよね。

稼働する部分の部品はテスト機にあるので、これらを流用しながら高さ30cm程度に設計し直し、ホームセンターで売っている金具などで制作したフレームにパーツを取り付ける。どうしても溶接が必要な箇所はエンジン溶接機の1日レンタルがあるので、それを活用する。基本となる氷削メカニズムはそれほど複雑ではないので、細かな使い勝手や耐久性にこだわらなければ、なんとかできるかもしれない。

つまり映画のセットのようにフレームとパーツだけでマシンを組み上げ、イタリアンデザインのカバーはそれを覆うだけというイメージです。
細部の仕上げや製品としての品質追求には課題は残りますが、それらは量産化が決まってから行うことにしました。

ようやくやるべきことが決まり、俄然気合いが入りました!

つづく。

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ダウンサイジングと試作の壁  ~himuro開発ストーリー#25

2017年が始まりました。

himuroプロジェクトは、昨年暮れの氷削実験用テスト機の完成をもってヒガシモトキカイさんとのコラボレーションが終了しました。これまで半年間親身になって相談に乗っていただきすばらしい氷削テスト機を作ってくださったヒガシモトキカイさんには感謝の気持ちでいっぱいです。本当にありがとうございました!

というわけで、2017年は新たなパートナー企業を探すことから始まりました。
himuroプロジェクトの次なる課題は、
製品化を前提として
●可能な限りダウンサイジングする
●イタリアから送られてきたデザインにメカニズムを落とし込む
です。

まずは関西のものづくり支援拠点である「クリエイション・コア東大阪」を訪ねました。

コーディネイターの方の話によると、ここに登録している製造業者は東大阪を中心に約5000社ほどありますが、ほとんどが単品の部品加工製造メーカーで、家電機器のように多くの部品を総合的に組み上げるとなると、一部の大企業に限られるでしょうとのことでした。
そして、すぐにでもパートナーを決めて動き出さないと5月に間に合わないとのことです。(汗!)

今後の進め方にいくつかの提案がなされました。
A:奈良県内での開発にこだわるなら、まず国立高専や奈良先端科学技術大などに産学協同開発を提案する。
B:京都に試作ネットというところがあるので、そこに相談してみる。
C:既存のかき氷製造機メーカーに持ち込んで、共同制作を依頼する。

うーむ・・・産学協同はとても魅力的な響きですが、時間がかかりそうなのでPLAN Bである京都試作ネットを訪ねることにしました。
京都試作ネットは、京都の機械金属関連の中小企業を中心に試作加工に特化したソリューションを提供する企業ネットワークです。

担当してくださったメンバー企業の方は、
●制作期間がとてもタイトなこと
●構造の問題
メカニズムが頭部に集約されているデザインなので、重心が高く安定しない。パーツの配置や 重量配分に工夫が必要。(ドラえもんのように首がもっと太いと設計しやすい)
●ダウンサイジングの課題
ダウンサイジングは製品化で最も知恵とノウハウが必要なところ。使い勝手や制作コストに対しダウンサイズは、ほとんどトレードオフの関係になる。普通は何度もモックを作り、落としどころを探る(そんな時間はないです。泣)
●曲面で構成されるカバーデザインの問題
3Dプリンタでできなくはないが、この大きさだと相当な時間とコストがかかる。また将来量産化を図る場合での樹脂射出成形の金型制作にはさらに大きなコストが必要

「これがメイカーズをはばむ量産試作の壁です。」キッパリ

なるほど、売れるかどうかも分からない段階から大きな投資が必要な新製品開発は相当ハードルが高いということがよく分かりました。
じゃあ資金力の乏しい中小の製造業者はどんな方法で新製品開発のするのでしょうと聞くと、ほとんどが政府や公的機関の助成金を活用するとのことでした。

これはなかなか大変だ。。

つづく。

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特許出願完了&テスト機完成!  ~himuro開発ストーリー#24

11月22日特許庁への出願手続きを終えました!
これで新開発のメカニズムや設計図を公表することができます。

これにより、今まで書きためてきたこのブログも一気に公開することにします。
これからはひとりでも多くの方にこのプロジェクトを知っていただけるように積極的にプロモートしていきます。
ご覧頂いている方も是非拡散のご協力をお願いします。 <(_ _)>

さて、10月半ばより制作に掛かっていたテスト機もついに完成しました!
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そしてこちらが氷を削る動画(動画は12/17に更新しました。)です。

これから年内いっぱいに掛けて、氷削品質のチューニングやパーツの配置や製品の部品選定に入っていきます。

氷文化のルーツである奈良で生まれ、奈良で作られた次世代かき氷製造機himuroは、これから本格的なプロトタイプ制作を経て、2017年3月いよいよイタリアンデザインに生まれ変わってみなさんの前に登場します。

ご期待下さい!

Making of himuro  前編 了

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